Electrogalvanizado
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Los revestimientos metálicos de zinc se aplican a las superficies de acero preparadas mediante galvanización, galvanoplastia, revestimiento mecánico, sherardización, pintura con revestimientos ricos en zinc y pulverización de zinc o metalización. De todos ellos, el proceso de galvanización es, con diferencia, el más utilizado. El galvanizado se realiza normalmente según la norma AS/NZS 4680:2006 “Revestimientos galvanizados en caliente sobre artículos ferrosos fabricados”.
Los artículos preparados se galvanizan por inmersión en zinc fundido. La superficie de la obra se cubre completamente, produciendo un revestimiento uniforme de capas de zinc y aleaciones de zinc-hierro cuyo espesor viene determinado principalmente por la masa del acero que se galvaniza. Esta es una ventaja importante del proceso de galvanización: se aplica automáticamente un espesor mínimo de revestimiento estándar.
El zinc fundido en el baño de galvanización cubre las esquinas, sella los bordes, las costuras y los remaches, y penetra en los huecos para dar una protección completa a las zonas que son puntos potenciales de corrosión con otros sistemas de revestimiento. El revestimiento galvanizado es ligeramente más grueso en las esquinas y los bordes estrechos, lo que proporciona una mayor protección en comparación con los revestimientos orgánicos que se diluyen en estas zonas críticas.
Galvanizado en caliente
Preparación de la superficie: Para obtener un galvanizado en caliente de alta calidad, el acero debe prepararse adecuadamente antes de ser sumergido en un baño de zinc fundido. Durante la fase de preparación de la superficie, el material se somete a un proceso de desengrasado/limpieza cáustica, decapado y fundido.
Fundido: En la última etapa de preparación de la superficie, se eliminan los óxidos restantes en una solución de cloruro de amonio de zinc y se deposita una capa protectora sobre el acero para evitar que se formen más óxidos antes del galvanizado.
Galvanización: Tras la preparación de la superficie, el acero se sumerge en un baño de zinc fundido. La caldera de zinc contiene al menos un 98% de zinc puro y se mantiene a una temperatura de entre 815º-850º F (435º-455º C). Mientras el acero está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro del acero para formar una serie de capas de aleación de zinc-hierro unidas metalúrgicamente con la capa superior final 100% de zinc.
Inspección: El proceso de inspección del acero galvanizado es bastante sencillo. El zinc no reacciona con el acero sucio, por lo que una inspección visual del producto proporcionará una buena evaluación de la calidad del revestimiento. También se realizarán pruebas de espesor del revestimiento y de cumplimiento de las normas ASTM.
Astm a123
El acero galvanizado se utiliza ampliamente en aplicaciones en las que se necesita resistencia a la corrosión sin el coste del acero inoxidable y puede identificarse por el patrón cristalizado en la superficie (a menudo llamado “lentejuela”).
El artículo se sumerge en ácido clorhídrico a temperatura ambiente para eliminar el óxido y la cascarilla de laminación. La escoria de soldadura, la pintura y la grasa pesada no se eliminan con estos pasos de limpieza y deben ser retirados por el fabricante antes de enviar el trabajo al galvanizador. Tras un nuevo aclarado, los componentes suelen someterse a un procedimiento de fundido.
Cuando el componente de hierro o acero limpio se sumerge en el zinc fundido (que suele estar a unos 450°C), se forman una serie de capas de aleación de zinc y hierro mediante una reacción metalúrgica entre el hierro y el zinc. La velocidad de reacción entre el acero y el zinc es normalmente parabólica con el tiempo, por lo que la velocidad inicial de reacción es muy rápida y puede observarse una agitación considerable en el baño de zinc.
Durante este periodo se forma el principal espesor de revestimiento. Posteriormente, la reacción se ralentiza y el grosor del revestimiento no aumenta significativamente aunque el artículo permanezca en el baño durante un periodo de tiempo más largo.
Acero galvanizado – deutsch
El proceso de inmersión en caliente más común para aplicaciones industriales es el galvanizado, que se refiere al recubrimiento de zinc sobre el hierro o los aceros para protegerlos de la oxidación. Es un medio extremadamente versátil y fácil de proporcionar protección contra la corrosión a los materiales de construcción expuestos a las condiciones atmosféricas. Esta protección se imparte de dos maneras:
El galvanizado en caliente es esencialmente un proceso de dos pasos. En primer lugar, el acero debe prepararse adecuadamente para aceptar el revestimiento de zinc. Esto se consigue normalmente decapando el componente en una solución alcalina para eliminar cualquier óxido o grasa. Un metal base limpio es esencial para conseguir un buen recubrimiento galvanizado. El segundo paso consiste en sumergir el componente en un baño de zinc fundido, el tiempo suficiente para que el zinc forme una serie de capas de aleación con el acero base de grosor suficiente para cumplir ciertas especificaciones de peso requeridas. El grosor depende principalmente de la duración de la inmersión, la velocidad de retirada del baño y la temperatura del mismo (el zinc se funde a 420°C, pero la temperatura típica del baño es de unos 450°C). Cabe señalar que, en determinadas condiciones, la ductilidad de los aceros puede verse afectada por el proceso de galvanización. Aunque este fenómeno se ha denominado “fragilidad por galvanización”, en realidad la pérdida de ductilidad no está relacionada con la presencia del zinc. De hecho, se ha atribuido a una forma de fragilidad por deformación, que se relaciona con un cambio en las propiedades de los aceros trabajados en frío a lo largo del tiempo a una temperatura elevada. El efecto del calentamiento del acero durante el proceso de galvanización puede servir para acelerar los cambios en las propiedades del acero trabajado en frío. Las investigaciones han demostrado que la cantidad de trabajo en frío tiene una gran influencia en el desarrollo de la fragilidad por edad de la deformación.